1. pred - pregledovanje operacij
Preverite napajanje, da zagotovite, da je pravilno povezan in napetost je stabilna. Prepričajte se, da so vse električne komponente, kot so stikala, motorji in grelniki, v dobrem delovnem stanju.
Preglejte hidravlični sistem. Preverite raven hidravličnega olja skozi vidno steklo na rezervoarju. Olje mora biti na ustrezni ravni. Poiščite tudi kakršne koli znake puščanja hidravličnega olja okoli cevi, armaturnih okov in jeklenk.
Preučite enoto za vpenjanje. Očistite vpenjalne plošče in preverite, ali lahko poškodujejo ali naplavine, ki bi lahko vplivale na postopek zapiranja plesni. Prepričajte se, da so kravate - palice pravilno mazane, da omogočajo nemoteno gibanje premikajoče se plošče.
Preverite enoto za vbrizgavanje. Preglejte vijak in sod za morebitne znake obrabe, poškodbe ali ostankov iz prejšnjih voženj. Vijak naj se prosto vrti. Preverite tudi, ali ogrevalni pasovi okoli sode delujejo pravilno in lahko segrejejo plastični material na želeno temperaturno območje.
2. Namestitev plesni
Izberite ustrezen kalup za izdelek, ki ga želite izdelati. Prepričajte se, da se velikost in specifikacije kalupa ustrezajo sposobnostim vbrizgavanja - molding.
Odprite enoto za vpenjanje v najvišji položaj odpiranja. Uporabite krmilje na stroju, da premikate premikajočo se plošča na zadnji del.
Najprej previdno postavite kalup na stacionarno ploščo. Poravnajte lociranje obročev na kalupu z ustreznimi vdolbinami na plošči. Nato počasi počasi pripeljite premikajočo se plateni naprej, dokler ne vzpostavi stika z drugo polovico kalupa.
Enakomerno privijte vijake, ki vpenjate v plesni, da pritrdite kalup na mestu. Uporabite navorni ključ, da zagotovite, da se vijaki zategnejo na priporočene vrednosti navora, da preprečite, da bi se plesen med delovanjem zrahljala.
3. Materialna priprava
Izberite pravilno plastično smolo za vaš izdelek. Izbira materiala je odvisna od dejavnikov, kot so mehanske lastnosti izdelka, potrebe po videzu in stroški.
Plastični material posušite, če je higroskopski (absorbira vlago). Številna inženirska plastika, kot sta najlon in ABS, potrebujejo sušenje, da se prepreči okvare, kot so površinski omoti in notranje praznine v oblikovanih delih. Uporabite dehumidifikacijski sušilnik za zmanjšanje vsebnosti vlage materiala na ustrezno raven.
Naložite posušene plastične pelete v kovček stroj za vbrizgavanje - oblikovanje. Prepričajte se, da je skladišče čiste in brez kakršnih koli onesnaževal.
4. Nastavitev stroja
Nastavite temperaturo sode na podlagi tališča in temperaturnega območja obdelave plastičnega materiala. Temperaturne nastavitve se običajno nastavijo prek temperaturnih krmilnikov na nadzorni plošči naprave. Različne cone sode imajo lahko različne temperaturne nastavitve, da se zagotovi pravilno taljenje in plastizacijo materiala.
Nastavite hitrost, tlak in prostornino vbrizgavanja. Hitrost injiciranja določa, kako hitro se staljena plastika vbrizga v plesni votlino. Tlak vbrizgavanja je potreben za premagovanje upornosti plesni votline in ga v celoti napolnil. Obseg vbrizgavanja je treba natančno nastaviti tako, da ustreza količini oblikovanega dela, da se izognete preveč polnjenju ali pod polnjenjem.
Konfigurirajte pritisk in čas zadrževanja. Po začetnem vbrizgavanju se zadrževalni tlak uporabi za kompenzacijo krčenja plastike, ko se ohladi in strdi. Nastavitve zadrževanja in časovne nastavitve je treba prilagoditi glede na material in geometrijo delov, da se zagotovi dobra kakovost dela.
Nastavite čas hlajenja. Čas hlajenja je ključnega pomena, da se lahko oblikovani del popolnoma strdi pred izmetjem. Odvisno je od dejavnikov, kot so debelina dela, vrsta materiala in temperatura plesni. Daljši čas hlajenja so običajno potrebni za debelejše dele ali materiale s počasnejšimi hitrostmi hlajenja.
5. Začetek - UP in proizvodnja
Zaženite ogrevalni sistem stroja, da segreva sod na nastavljeno temperaturo. Počakajte, da temperatura v vseh conah sode doseže želene vrednosti in se stabilizira. To običajno traja nekaj časa, odvisno od začetne temperature stroja in moči grelnikov.
Zaženite vrtenje vijaka, da material plastirate. Vijak bo prenesla plastične pelete iz košarice do sprednjega dela soda, kjer se topijo in homogenizirajo pod kombiniranim delovanjem toplote in striženja.
Ko je plastika pravilno plastirana, sprožite cikel injiciranja. Vbrizgavanje se bo premaknilo naprej, staljena plastika pa se bo skozi šobo vbrizgala v votlino. Stroj bo sledil nastavljenim parametrom hitrosti, tlaka in volumna.
Po injiciranju se bo začela stopnja zadrževanja tlaka v skladu s parametri. Stroj bo ohranil tlak držanja za nastavljeni čas, da bo del lahko pravilno nastavljen.
V času hlajenja stroj čaka, da se del strdi. Ko je čas hlajenja dokončan, se odpre enota za vpenjalno kaluvo in sistem odmeta potisne oblikovani del iz kalupa. Del lahko nato odstranite iz območja izliva, cikel pa se ponovi za naslednji del.
6. Post - Operacija Vzdrževanje in zaustavitev
Po končani proizvodnji očistite stroj za vbrizgavanje. Odstranite preostali plastični material iz sode, vijaka in košarice. Uporabite čistilno spojino, da temeljito očistite sod in privijte, da preprečite razgradnjo materiala in kontaminacije.
Preglejte kalup glede na kakršne koli znake obrabe, poškodb ali ostankov. Očistite plesni votline in ločitvene črte. Če je potrebno, uporabite agent za sprostitev plesni, da olajšate mejo v prihodnjih vožnjah.
Izklopite ogrevalni sistem stroja in pustite, da se sod in druge ogrevane komponente ohladijo. Izklopite napajanje in hidravlični sistem. Iz zraka odcedite poljubno kondenzat, če stroj uporablja pnevmatske komponente.
Zabeležite podatke o proizvodnji, kot so število proizvedenih delov, nastavitve strojev in kakršne koli težave ali nepravilnosti, ki so se pojavile med delovanjem. Ti podatki so lahko koristni za nadzor kakovosti, optimizacijo procesov in načrtovanje vzdrževanja.
Pomembno je opozoriti, da je za upravljanje injiciranja - oblikovanje stroja zahteva ustrezno usposabljanje in poznavanje varnostnih postopkov. Vedno upoštevajte navodila in varnostne smernice proizvajalca, da se izognete nesrečam in zagotovite visoko kakovostno proizvodnjo.
